PLCs, DCSs, PACs, sensores, actuadores… son muchas las alternativas que existen hoy en el mercado para controlar los procesos industriales. ¿Cuáles son sus diferencias? ¿Cómo escogerlos? Cinco expertos responden a estas y otras interrogantes.
Los
controladores industriales son equipos o sistemas que permiten automatizar
procesos productivos para mejorar tiempos de ejecución, bajar tasas de fallo y
operar en ambientes peligrosos, sin la necesidad de la intervención humana.
“Existen diferentes tipos de controladores industriales, para distintas
aplicaciones, pero todos ellos usan el mismo principio de funcionamiento: miden
las variables de un proceso a través de sensores, que entregan esa información
a una unidad de procesamiento que compara el valor medido con el esperado,
ejecutando algoritmos de control que determinan cómo se modifica el valor de
las variables que actúan como entradas del proceso a controlar”, explica Johan
Guzmán, Doctor en Ingeniería Eléctrica y Académico de la Facultad de Ingeniería
de la Universidad de Talca.
Actualmente,
añade, la mayor parte de los controladores industriales poseen capacidad de
comunicación entre controladores, instrumentos y sistemas de supervisión de
mayor jerarquía, en esquemas que se integran desde la medición en el proceso
hasta el software de gestión empresarial.
“Por
ejemplo, en una planta donde se crea una línea de montaje robotizada, donde se
ensamblan partes supervisadas. Esta puede ser supervisada en forma remota por
operadores, mientras que la información de producción puede estar disponible
directamente en la pantalla del gerente general de la empresa, si así se
requiere”, asegura el docente
En
ese sentido, Carolina Lagos, Presidenta de la Asociación Chilena de Control
Automático (ACCA) e investigadora de Getic-Usach, sostiene que “el objeto de
los sistemas de control industrial es la obtención de un producto final con
características determinadas, de forma que cumpla con las especificaciones y
niveles de calidad exigidos”.
Tecnologías para control industrial
Para
Ariel Pérez, Presidente de ISA Chile, las diferentes terminologías tienen zonas
de traslape en su definición. En términos simples, estos son:
• PLC, o controlador lógico programable. Originalmente diseñados para
ejecutar lógica binaria, hoy son capaces de controlar procesos de cualquier
tipo y tamaño. Pueden programarse en varios lenguajes. Según el estándar IEC-
61131-3, al que muchos adhieren, se pueden programar en Instruction List (IL),
Ladder diagram, Function Block Diagram (FBD), Sequential Flow Control (SFC), o
Structured Text (ST).
• DCS, Distributed Control System. Originalmente diseñado para
procesos continuos o análogos, hoy se usa también para procesos discretos o
lógica binaria. La principal diferencia histórica con los PLCs es su forma de
programar, en el sentido de que la lógica del controlador y la representación
en pantalla están íntimamente ligadas y se programan coordinadamente. Es decir,
al agregar un bloque a la lógica del controlador, usualmente se agregan un
conjunto de funciones en el HMI (Human Machine Interface).
• Sistemas híbridos. Se llaman así a los sistemas que
viniendo del mundo DCS comenzaron a proporcionar controladores individuales más
pequeños, pero sobre todo más baratos, que podían ya competir más de cerca con
los PLCs.
• PAC, Process Automation Controller. Como se dijo, los PLC y DCS se
parecen tanto que es difícil distinguir uno de otro. Así como el DCS migró a
sistemas híbridos, algunos proveedores de PLC comenzaron a llamarle PAC para
poner énfasis en su capacidad de controlar procesos continuos, de la misma
manera que un DCS. Su grado de integración entre el controlador y el HMI
también está ya muy cercano al DCS.
• PCS. Process Control System. Define el sistema de control de
procesos, sin importar la tecnología base con que esté construido. Es decir,
contempla PLCs, DCSs, PACs, o sistemas híbridos, sin distinguir entre ellos la
diferencia. Es el término que hoy se usa en procesos de licitación, en que lo
que importa es la funcionalidad buscada, más que la tecnología base. En ISA, se
definen como BPCS, o Basic PCS, para distinguirlo de los sistemas integrados de
seguridad (SIS), que son una categoría aparte.
• PCs industriales. Originalmente los PCs y servidores
utilizados para sistemas de control eran diseñados con hardware más robusto,
con mayor disponibilidad y resistencia a temperatura y polvo. Sin embargo,
debido a su menor demanda, en términos funcionales siempre estaban varios años
atrás de los computadores “normales”. Hoy por hoy, se utilizan los mismos
computadores que en informática, porque son mucho más poderosos y resistentes.
Por otra parte, en cualquier caso se ubican generalmente en ambientes un poco
más controlados.
• Terminales de operación. De menores capacidades
funcionales, pero más resistentes, aún se utilizan como interacción con el
operador, generalmente montados en consolas de campo o gabinetes de
controladores. Generalmente, se utilizan en paralelo con los servidores y PCs
ubicados en una sala de control central y remota.
“En
resumen, DCS, PAC y PLC, son prácticamente términos comerciales utilizados por
diferentes proveedores, para referirse a sus controladores industriales. Por
supuesto, la historia todavía tiene su peso”, destaca Ariel Pérez.
En
cuanto al uso de cada solución, Iván Rivero, Profesor de Instrumentación y
Automatización Industrial en la UTFSM Sede Viña del Mar, asegura que depende
del tamaño de la aplicación y la complejidad del proceso. “En aplicaciones
menores con una cantidad de I/O (Entradas/Salidas) menores a 200 señales, son
utilizados los PLCs. En aplicaciones industriales de mayor complejidad, como
una refinería de petróleo o una planta concentradora de cobre, con una cantidad
de I/O sobre las 1000 señales, se utilizan los DCSs. La principal ventaja de
los DCSs con respecto de los PLC, es que entregan una plataforma tecnológica
única, para escalar la automatización de la planta, en niveles jerarquizados,
pasando desde un control regulatorio hasta un control avanzado, para
aplicaciones full automatizadas”, resalta.
Evolución en el rol de los PLCs
Considerando
las distintas tecnologías que existen actualmente para el control de procesos,
¿qué rol juegan los PLCs? “Dado que la mayor parte de los lazos de control en
la industria no requiere de controladores muy sofisticados para lograr sus
objetivos, el PLC es y seguirá siendo un componente importante en cualquier
industria que requiera automatización. Por otra parte, operarios de proceso e
ingenieros están muy familiarizados con este tipo de dispositivos, haciendo aún
muy relevante su rol a nivel industrial”, afirma Héctor Vargas, Secretario
Académico de la Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Pontificia Universidad
Católica de Valparaíso (PUCV).
Por
su parte, Rivero sostiene que “en los últimos años se ha masificado más el uso
de PLC para todo tipo de aplicaciones, incluso fuera del ámbito industrial,
abarcando control de tráfico en ciudades, ascensores, control de máquinas,
control de vehículos, control de bodegas, control de edificios inteligentes,
entre otros”.
“En
el último tiempo, el PLC ha mejorado con funciones más avanzadas de
programación, en la capacidad de almacenamiento de datos, en controlar mayor
cantidad de variables y en el manejo de redes industriales a mayor escala”,
subraya Carolina Lagos.
En
tanto, el Presidente de ISA Chile puntualiza que “el cambio que se ha
desarrollado durante las últimas décadas, y ya está consolidado, es que el uso
de controladores que sean muy específicos y propietarios está prácticamente
descartado. En cambio, se utilizan controladores genéricos, que son
configurados en términos de hardware y software, según el requerimiento
específico. Eso disminuye la tasa de obsolescencia, y facilita el remplazo en
caso de fallas”.
Factores a considerar
A
la hora de escoger un sistema de control industrial, los expertos recomiendan
considerar diversos factores: costos, escalabilidad, comunicación con otras
plataformas, confiabilidad, niveles de programación, cantidad y tipos de
variables de entrada y salida a controlar, así como la cantidad de lazos de
control. “Lo importante es preguntarse qué tan crítico es el proceso a
controlar. No es lo mismo controlar la impulsión de una bomba de pozo remoto
que un reactor catalítico en una refinería de petróleo. Cuando un proceso es
simple de controlar, se requiere un controlador simple y en este sector los PLC
son los preferidos. Para un proceso crítico, donde se debe tener un sistema con
una alta confiabilidad, se requiere un sistema de control robusto, que incluso
pueda operar ante fallas de alguno de sus componentes o de sistemas de
comunicación; en este sector es donde aplican los DCS”, destaca el académico de
la UTFSM.
Otro
punto importante a la hora de escoger un sistema de control, añade, es la base
instalada en el país y la masa de profesionales existentes en el mercado,
capacitados en la configuración del sistema, de tal forma de contar con una
madurez del producto, experiencias en aplicaciones similares y un buen respaldo
técnico en la mantención del sistema.
Nuevos paradigmas en la industria
Una
de las preguntas que surge ante los nuevos paradigmas en el ámbito industrial
(Internet Industrial de las Cosas (IIoT), Industria 4.0) es de qué forma estos
están impactando en el uso y desarrollo de los sistemas de control industrial.
“Estos
conceptos buscan incrementar la inteligencia y eficiencia de estos sistemas;
ejemplo de ello es la integración de las tecnologías inalámbricas en el ámbito
del control industrial. Cualquier nuevo elemento de campo, dispositivo, sensor,
terminal, sistema de control, etc., dispone ya de capacidades de interconexión
del tipo Ethernet cableado y también inalámbrico, permitiendo la interacción
entre ellos y con elementos de rango superior. En ese sentido, todos estos
nuevos paradigmas de control terminarán afianzándose en la industria una vez
que presenten un grado de confiabilidad y seguridad igual o superior a lo que
existe en la actualidad”, expresa Héctor Vargas.
Al
respecto, el docente de la Universidad de Talca destaca que “lo más importante
es la capacidad de comunicación y la disponibilidad de flujo de información.
Esto permite que los dispositivos tomen decisiones en forma automática, para,
por ejemplo, reconfigurar una línea logística en función de la demanda o de una
falla. Por otro lado, al dotar de mayor inteligencia y capacidad de
comunicación a dispositivos que antes eran meros receptores de instrucciones,
se puede lograr mayor seguridad tomando decisiones a nivel local o global
frente a una condición o acción inseguras, evitando accidentes. Todo esto
redunda en mejores tiempos de producción, menores costos y más seguridad”.
Si quieres más información o asesoría comunícate al Tecnohidroelectric@gmail.com
Muy buena information
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